주조는 인류에게 알려진 최초의 금속 성형 방법 중 하나입니다. 일반적으로 만들려는 형상의 구멍이 있는 내화 주형에 용융된 금속을 부어서 응고시키는 것을 의미합니다. 언제응고된 후, 금형을 부수거나 분해하여 원하는 금속 물체를 내화물 금형에서 꺼냅니다. 응고된 물체를 주조라고 합니다. 이 과정을 창업이라고도 하며 금속 부품 주조에 주력하는 현대식 공장을 창업이라고 합니다.주조.
1. 주조공정의 역사
주조 공정은 아마도 기원전 3500년경 메소포타미아에서 발견되었을 것입니다. 그 기간 동안 세계 여러 곳에서 구리 도끼와 기타 평평한 물체가 돌로 만들거나 구운 열린 틀에서 만들어졌습니다.점토. 이러한 주형은 기본적으로 단일 부품으로 구성되었습니다. 그러나 나중에 둥근 물체를 만들어야 할 때에는 둥근 물체를 쉽게 빼낼 수 있도록 그러한 주형을 두 개 이상의 부분으로 분할했습니다.청동기 시대(기원전 2000년 경)에는 주조 공정이 훨씬 더 정교해졌습니다. 아마도 처음으로 물체에 속이 빈 주머니를 만들기 위한 코어가 발명되었을 것입니다. 이 코어는 구운 점토로 만들어졌습니다.또한 시레 퍼듀(Cire Perdue)나 로스트왁스(Lost Wax) 공정은 장신구 제작이나 세세한 작품 제작에도 광범위하게 사용됐다.
주조 기술은 기원전 1500년경부터 중국인에 의해 크게 발전했습니다. 그 전에는 중국에서 주조 활동이 발견되었다는 증거가 없습니다. 그들은 훌륭하지 않은 것 같습니다cire perdue 프로세스에 익숙하지도 않고 광범위하게 사용하지도 않았지만 대신 매우 복잡한 작업을 만들기 위한 다중 부품 금형에 특화되어 있었습니다. 그들은 금형의 마지막 세부 사항까지 완벽하게 만드는 데 많은 시간을 보냈습니다.주형으로 만든 주물에는 마무리 작업이 필요했습니다. 그들은 아마도 세심하게 맞춰진 30개 이상의 조각을 포함하는 조각 주형을 만들었을 것입니다. 실제로 그러한 곰팡이가 많이 발굴되었습니다.중국 각지에서 고고학 발굴을 진행하고 있다.
인더스 계곡 문명은 장식품, 무기, 도구 및 식기류에 구리와 청동을 광범위하게 주조한 것으로도 알려져 있습니다. 하지만 기술의 발전은 별로 없었습니다. 다양한 것에서인더스 계곡 유적지에서 출토된 수많은 물건과 조각상들은 오픈 몰드, 피스 몰드, 시레 퍼듀(cire perdue) 공정 등 알려진 모든 주조 방법에 익숙했던 것으로 보입니다.
인도는 도가니 강철을 발명한 것으로 알려져 있지만 인도에서는 철의 발견이 그리 많지 않습니다. 철 주조는 기원전 1000년경 시리아와 페르시아에서 시작되었다는 증거가 있습니다. 나타난다저것철 주조인도의 기술은 기원전 300년경 알렉산더 대왕의 침략 당시부터 사용되어 왔습니다.
현재 델리의 쿠트브 미나르(Qutb minar) 근처에 위치한 유명한 철 기둥은 고대 인도인의 야금 기술의 예입니다. 길이는 7.2m이고 순수 가단성 철로 만들어졌습니다. 이는 다음의 것으로 추정된다.굽타 왕조의 찬드라굽타 2세(375-413 AD) 시대. 야외에 서 있는 이 기둥은 녹이 슬는 속도가 거의 0에 가깝고, 땅에 묻힌 부분까지도 녹이 슬고 있는 속도가 매우 느리다. 이것먼저 주조한 다음 망치로 두드려 최종 모양을 만들었어야 합니다.
2. 장점과 한계
주조 공정은 많은 장점으로 인해 제조에 광범위하게 사용됩니다. 용융된 재료는 금형 캐비티의 작은 부분으로 흘러 들어가 내부의 복잡한 모양이 형성됩니다.또는 외부 – 주조 공정으로 만들 수 있습니다. 철이든 비철이든 거의 모든 재료를 주조하는 것이 가능합니다. 또한, 주조 금형에 필요한 도구는 매우 간단하고저렴하다. 따라서 시험생산이나 소량생산에 적합한 방법이다. 주조공정에서 필요한 만큼의 재료를 정확하게 투입하는 것이 가능합니다. 결과적으로디자인의 경량화를 실현할 수 있습니다.주물일반적으로 모든 SID에서 균일하게 냉각되므로 방향 특성이 없을 것으로 예상됩니다. 특정 금속과 합금이 있습니다.이는 야금학적 고려 사항으로 인해 주조로만 가공할 수 있으며 단조와 같은 다른 공정으로는 가공할 수 없습니다. 어떤 크기와 무게의 주물도 만들 수 있으며 최대 200톤까지 만들 수 있습니다.
그러나 정상적인 치수 정밀도와 표면 조도는모래 주조 공정많은 경우 최종 적용에는 적합하지 않습니다. 이러한 경우를 고려하기 위해 몇 가지 특별한 캐스팅이 필요합니다.다이캐스팅과 같은 프로세스가 개발되었으며 이에 대한 자세한 내용은 이후 장에서 설명됩니다. 또한, 사형주조 공정은 어느 정도 노동 집약적이므로 많은 개선이 이루어지고 있으며,기계 성형 및 주조 기계화와 같은. 일부 재료의 경우 수분으로 인해 발생하는 결함을 제거하기 어려운 경우가 많습니다.모래 주물.
3. 캐스팅 용어
다음 장에서는 주조의 기본 공정을 나타내는 모래 주조의 세부 사항을 살펴보겠습니다. 프로세스의 세부 사항에 들어가기 전에 캐스팅 어휘 단어 수를 정의하는 것은적절한.
플라스크– 성형 플라스크는 모래 주형을 그대로 유지하는 플라스크입니다. 몰드 구조에서 플라스크의 위치에 따라 드래그, 코프, 뺨 등 다양한 이름으로 불린다. 나무로 되어있어요임시 용도로 사용하거나 보다 일반적으로 장기간 사용하기 위해 금속으로 사용합니다.
견인– 하부 성형 플라스크
코프– 상부성형플라스크
볼– 3피스 성형에 사용되는 중간 성형 플라스크.
무늬– 패턴은 최종 개체에 약간의 수정을 가하여 복제한 것입니다. 몰드 캐비티는 패턴을 사용하여 만들어집니다.
파팅라인– 이것은 모래 주형을 구성하는 두 개의 성형 플라스크 사이의 구분선입니다. 분할 패턴에서는 패턴의 두 절반 사이를 구분하는 선이기도 합니다.
바닥판– 일반적으로 나무로 제작되는 판재로, 금형 제작 초기에 사용됩니다. 패턴은 먼저 바닥 보드에 유지되고 그 위에 모래를 뿌린 다음 드래그에서 래밍이 수행됩니다.
모래를 향함– 주물의 표면조도를 향상시키기 위해 성형 캐비티 내부 표면에 소량의 탄소질 재료를 뿌려 놓은 것입니다.
주물사– 금형 캐비티 제작에 사용되는 갓 준비된 내화물입니다. 원하는 결과를 얻을 수 있도록 규토와 수분을 적절한 비율로 혼합한 것이며,금형을 만드는 동안 패턴.
백업 모래– 이는 금형에서 발견되는 내화물의 대부분을 구성하는 성분입니다. 이것은 사용된 모래와 불에 탄 모래로 이루어져 있습니다.
핵심– 주물에 중공을 만드는 데 사용됩니다.
쏟아지는 분지– 용융 금속이 부어지는 주형 상단의 작은 깔때기 모양의 구멍입니다.
스퓨어– 주탕조의 용융 금속이 금형 캐비티에 도달하는 통로입니다. 많은 경우 이는 금형으로의 금속 흐름을 제어합니다.
달리는 사람– 용융 금속 흐름이 금형 캐비티에 도달하기 전에 조절되는 분할 평면의 통로입니다.
문– 용융 금속이 금형 캐비티로 들어가는 실제 진입점입니다.
목걸이– 챕렛은 자체 중량을 관리하고 금속 정적 힘을 극복하기 위해 금형 캐비티 내부의 코어를 지지하는 데 사용됩니다.
냉기– 냉각은 주물의 냉각 속도를 증가시켜 균일하거나 원하는 냉각 속도를 제공하기 위해 금형에 배치되는 금속 물체입니다.
일어나는 사람– 응고로 인해 금속의 부피가 감소할 때 뜨거운 금속이 금형 캐비티로 역류할 수 있도록 주물에 제공되는 용융 금속의 저장소입니다.
4. 모래주형 제작과정
일반적인 모래 주형을 만드는 절차는 다음 단계로 설명됩니다.
먼저 바닥판을 성형대나 바닥에 올려 표면을 고르게 만든다. 드래그 성형 플라스크는 드래그 부분과 함께 바닥 보드에 거꾸로 유지됩니다.보드의 플라스크 중앙에 패턴이 있습니다. 패턴과 플라스크 벽 사이에는 50~100mm 정도의 충분한 간격이 있어야 합니다. 마른 모래를 위에 뿌린다.끈적이지 않는 층을 제공하기 위해 보드와 패턴. 이제 필요한 품질의 갓 준비된 주물사를 드래그와 패턴에 30~50mm 두께로 붓습니다. 드래그 플라스크의 나머지 부분은백업 모래로 완전히 채워지고 모래를 압축하기 위해 균일하게 부딪칩니다. 모래의 충돌은 너무 세게 압축되어 가스가 빠져나가기 어렵게 되지 않도록 적절하게 이루어져야 하며,너무 느슨하지도 않아 금형의 강도가 충분하지 않습니다. 충돌이 끝난 후 플라스크에 남아있는 모래는 평평한 막대를 사용하여 플라스크 가장자리 수준까지 완전히 긁어냅니다.
이제 벤트와이어(vent wire)는 끝이 뾰족한 직경 1~2mm의 와이어로, 가스제거가 용이하도록 패턴뿐만 아니라 플라스크 전체 깊이까지 드래그에 벤트홀을 만들어준다. 캐스팅 중응고. 이것으로 드래그 준비가 완료됩니다.
완성된 드래그 플라스크는 이제 사진과 같이 패턴이 노출되는 바닥 보드로 롤오버됩니다. 슬릭을 사용하여 패턴 주변의 모래 가장자리를 수리하고 패턴의 절반을 그 위에 배치합니다.드래그 패턴을 맞춤 핀을 사용하여 정렬합니다. 드래그 상단의 대처 플라스크는 핀의 도움으로 다시 정렬됩니다. 마른 모래를 드래그 전체와 패턴 위에 뿌립니다.
스프루 통로를 만들기 위한 스프루 핀은 패턴에서 약 50mm 정도 떨어진 곳에 위치합니다. 또한, 필요한 경우 라이저 핀을 적절한 장소에 보관하고 이와 유사하게 새로 준비한 주물사를 사용합니다.뒷받침 모래와 함께 드래그가 뿌려집니다. 모래는 철저하게 부딪히고, 여분의 모래는 긁어내고, 드래그에서와 같이 덮개 전체에 통풍구를 만듭니다.
스프루 핀과 라이저 핀을 플라스크에서 조심스럽게 빼냅니다. 나중에 쏟아지는 부분이 스프루 상단 근처에서 절단됩니다. 코프는 드래그와 코프 및 드래그 인터페이스의 느슨한 모래로부터 분리됩니다.풀무의 도움으로 드래그가 날아갑니다. 이제 드로우 스파이크를 사용하고 패턴 전체를 두드려서 금형 캐비티를 약간 확대하여 상부와 드래그 패턴 절반을 철회합니다.금형 벽은 철수 패턴으로 인해 손상되지 않습니다. 러너와 게이트는 금형을 손상시키지 않고 조심스럽게 금형에서 절단됩니다. 러너와 금형 캐비티에 있는 모래가 너무 많거나 느슨해지면 불어납니다.풀무를 사용하여 멀리. 이제 페이스트 형태의 외장 모래가 금형 캐비티와 러너 전체에 도포되어 완성된 주조품의 표면 마감이 양호해집니다.
건조된 모래 코어는 코어 박스를 사용하여 준비됩니다. 적절하게 굽은 후 사진과 같이 금형 캐비티에 넣습니다. 대처는 두 가지의 정렬을 관리하면서 드래그로 교체됩니다.다리. 용융 금속을 붓는 동안 상승하는 금속정전기력을 관리하기 위해 덮개에 적절한 무게를 유지합니다. 이제 사진과 같이 몰드를 부을 준비가 되었습니다.
게시 시간: 2020년 12월 25일