주조는 인간에게 알려진 가장 초기의 금속 성형 방법 중 하나입니다. 일반적으로 용융 금속을 만들 모양의 캐비티가있는 내화 금형에 붓고 굳게하는 것을 의미합니다. 언제
응고되면 금형을 부수거나 금형을 분리하여 원하는 금속 물체를 내화 금형에서 꺼냅니다. 응고 된 물체를 주조라고합니다. 이 프로세스는 창립이라고도합니다.
1. 주조 공정의 역사
주조 공정은 기원전 3500 년경 메소포타미아에서 발견되었을 것입니다. 그 기간 동안 세계의 많은 지역에서 구리 도끼 및 기타 평평한 물체가 돌로 만들거나 구운 틀에서 밝혀졌습니다.
점토. 이 몰드는 본질적으로 단일 조각이었습니다. 그러나 나중에 둥근 물체를 만들어야 할 때 이러한 금형을 두 개 이상의 부품으로 분할하여 둥근 물체를 쉽게 꺼낼 수 있습니다.
청동기 시대 (기원전 2000 년경)는 주조 공정에 훨씬 더 정교함을 가져 왔습니다. 아마도 처음으로 물체에 속이 빈 주머니를 만드는 핵심이 발명되었습니다. 이 코어는 구운 점토로 만들어졌습니다.
또한 장신구를 만들고 섬세한 작업을 할 때도 시어 퍼듀 (cire perdue) 또는 로스트 왁스 공정이 광범위하게 사용되었습니다.
주조 기술은 기원전 1500 년경부터 중국인에 의해 크게 향상되었습니다. 그 전에는 중국에서 캐스팅 활동이 발견 된 증거가 없습니다. 그들은 훌륭하지 않은 것 같습니다.
cire perdue 공정에 익숙하지 않고 광범위하게 사용하지 않고 대신 매우 복잡한 작업을 만들기위한 멀티 피스 금형에 특화되었습니다. 그들은 금형을 마지막 세부 사항까지 완성하는 데 많은 시간을 보냈습니다.
주형으로 만든 주물에는 마무리 작업이 필요했습니다. 그들은 아마 30 개 이상의 번호가 매겨진 세 심하게 장착 된 조각을 포함하는 조각 틀을 만들었을 것입니다. 사실, 그러한 많은 곰팡이가 발굴되었습니다
중국의 여러 지역에서 고고학 발굴을 진행했습니다.
인더스 밸리 문명은 장식품, 무기, 도구 및 도구에 구리와 청동을 광범위하게 사용하는 것으로도 유명합니다. 그러나 기술이 많이 향상되지 않았습니다. Vari에서
인더스 밸리 유적지에서 발굴 된 여러 물체와 조각상은 오픈 몰드, 피스 몰드 및 시어 퍼듀 공정과 같은 알려진 모든 주조 방법에 익숙한 것으로 보입니다.
인도는 도가니 강철의 발명으로 인정받을 수 있었지만, 인도에서는 철의 기초가 많이 드러나지 않았습니다. 철의 설립이 기원전 1000 년경 시리아와 페르시아에서 시작되었다는 증거가 있습니다. 나타납니다
인도의 철 주조 기술은 기원전 300 년경 알렉산더 대왕의 침공 당시부터 사용되었습니다.
현재 델리의 Qutb minar 근처에 위치한 유명한 철 기둥은 고대 인도인의 야금술 기술의 예입니다. 길이는 7.2m이며 순수한 가단성 철로 만들어졌습니다. 이것은
굽타 왕조의 찬드라 굽타 2 세 (375-413 AD) 시대. 야외에 서있는이 기둥의 녹이 나는 비율은 거의 제로이며 심지어 묻힌 부분도 매우 느린 속도로 녹슬고 있습니다. 이
먼저 캐스팅 한 다음 최종 모양으로 두 드려야합니다.
2. 장점과 한계
주조 공정은 많은 장점 때문에 제조에 광범위하게 사용됩니다. 용융 된 재료는 금형 캐비티의 작은 부분으로 흘러 들어가고 복잡한 모양-내부
또는 외부 – 주조 공정으로 만들 수 있습니다. 철, 비철 등 거의 모든 재료를 주조 할 수 있습니다. 또한 금형 주조에 필요한 도구는 매우 간단하고
저렴합니다. 결과적으로 시험 생산이나 소량 생산에 이상적인 방법입니다. 주조 공정에서 정확히 필요한 곳에 재료의 양을 배치하는 것이 가능합니다. 결과적으로
디자인의 무게 감소를 달성 할 수 있습니다. 주물은 일반적으로 모든 sid에서 균일하게 냉각되므로 방향 특성이 없을 것으로 예상됩니다. 특정 금속과 할당량이 있습니다
이는 주조로만 처리 할 수 있으며 야금 학적 고려 사항으로 인해 단조와 같은 다른 공정으로는 처리 할 수 없습니다. 최대 200 톤까지 모든 크기와 무게의 주물을 만들 수 있습니다.
그러나 일반적인 샌드 캐스팅 공정으로 얻은 치수 정확도와 표면 마감은 대부분의 경우 최종 적용에 적합하지 않습니다. 이러한 경우를 고려하기 위해 일부 특수 캐스팅
다이캐스팅과 같은 프로세스가 개발되었으며 자세한 내용은 이후 장에서 설명합니다. 또한 모래 주조 공정은 어느 정도 노동 집약적이므로 많은 개선이 이루어지고 있습니다.
기계 성형 및 주조 기계화와 같은. 일부 재료의 경우 모래 주물에 존재하는 습기로 인해 발생하는 결함을 제거하기가 어렵습니다.
3. 캐스팅 용어
다음 장에서는 주조의 기본 과정을 나타내는 모래 주조의 세부 사항을 볼 수 있습니다. 프로세스의 세부 사항으로 들어가기 전에 여러 캐스팅 어휘를 정의하는 것이
적당한.
플라스크 – 성형 플라스크는 모래 주형을 그대로 유지하는 플라스크입니다. 몰드 구조에서 플라스크의 위치에 따라 드래그, 코페, 뺨과 같은 다양한 이름으로 불립니다. 나무로 만들어져
일시적인 적용을 위해 또는 더 일반적으로 장기 사용을위한 금속.
드래그 – 하부 성형 플라스크
Cope – 상부 성형 플라스크
Cheek – 3 피스 몰딩에 사용되는 중간 몰딩 플라스크.
패턴 – 패턴은 약간의 수정을 거쳐 만들어지는 최종 개체의 복제본입니다. 몰드 캐비티는 패턴의 도움으로 만들어집니다.
분할 선 – 이것은 모래 주형을 구성하는 두 개의 성형 플라스크 사이를 나누는 선입니다. 분할 패턴에서는 패턴의 두 반쪽을 나누는 선이기도합니다.
하단 보드 – 일반적으로 목재로 만든 보드로 금형 제작을 시작할 때 사용됩니다. 패턴은 먼저 바닥 보드에 유지되고 모래를 뿌린 다음 드래그로 래밍이 수행됩니다.
마주 보는 모래 – 주조에 더 나은 표면 마감을 제공하기 위해 성형 캐비티의 내부 표면에 뿌려진 소량의 탄소 질 재료
주형 모래 – 주형 캐비티를 만드는 데 사용되는 새로 준비된 내화물입니다. 원하는 결과를 얻기 위해 적절한 비율의 실리카 점토와 수분의 혼합물이며
형을 만드는 동안 패턴.
백킹 샌드 – 몰드에서 발견되는 대부분의 내화 물질을 구성합니다. 이것은 사용하고 탄 모래로 구성됩니다.
코어 – 주물에서 중공 캐비티를 만드는 데 사용됩니다.
쏟아지는 수조 – 용융 금속이 쏟아지는 금형 상단의 작은 깔때기 모양의 구멍입니다.
Spure – 주입 대야에서 용융 금속이 금형 캐비티에 도달하는 통로입니다. 대부분의 경우 금형으로의 금속 흐름을 제어합니다.
러너 – 금형 캐비티에 도달하기 전에 용융 금속 흐름이 조절되는 분할면의 통로입니다.
게이트 – 용융 금속이 금형 캐비티로 들어가는 실제 진입 점입니다.
Chaplet – Chaplet은 몰드 캐비티 내부의 코어를지지하여 자체 무게를 관리하고 금속성 힘을 극복하는 데 사용됩니다.
Chill – Chill은 금형에 배치되어 균일하거나 원하는 냉각 속도를 제공하기 위해 주물의 냉각 속도를 높이는 금속 물체입니다.
라이저 – 응고로 인해 금속 부피가 감소 할 때 뜨거운 금속이 금형 캐비티로 다시 흐를 수 있도록 주조에 제공된 용융 금속 저장소입니다.
4. 모래 금형 제작 절차
일반적인 모래 주형을 만드는 절차는 다음 단계에 설명되어 있습니다.
먼저 바닥 판을 몰딩 플랫폼이나 바닥에 배치하여 표면을 고르게 만듭니다. 드래그 몰딩 플라스크는 바닥 보드의 드래그 부분과 함께 거꾸로 유지됩니다.
보드의 플라스크 중앙에 패턴. 패턴과 플라스크 벽 사이에는 50 ~ 100mm 정도의 충분한 간격이 있어야합니다. 마른 모래를 뿌립니다
끈적 거리지 않는 층을 제공하는 보드와 패턴. 필요한 품질의 갓 준비된 주물사를 이제 드래그와 패턴에 30 ~ 50mm 두께로 부어 넣습니다. 나머지 드래그 플라스크는
백업 모래로 완전히 채워지고 균일하게 받쳐 져 모래를 압축합니다. 모래를 너무 세게 다져서 가스가 빠져 나가는 것을 어렵게하지 않도록 적절하게 부딪혀 야합니다.
너무 느슨하지 않아서 곰팡이가 충분한 강도를 갖지 못합니다. 래밍이 끝나면 플라스크의 여분의 모래를 평평한 막대를 사용하여 플라스크 가장자리 수준까지 완전히 긁어냅니다.
이제 끝이 뾰족한 직경 1 ~ 2mm의 와이어 인 벤트 와이어를 사용하여 가스 제거를 용이하게하는 패턴뿐만 아니라 플라스크의 전체 깊이까지 드래그 구멍을 만듭니다. 캐스팅 중
응고. 이것으로 드래그 준비가 완료되었습니다.
완성 된 드래그 플라스크는 이제 사진과 같이 패턴을 노출하는 하단 보드로 롤오버됩니다. 매끄러운 패턴을 사용하여 패턴 주변의 모래 가장자리를 수리하고 패턴의 절반을 덮어줍니다.
드래그 패턴, 맞춤 핀의 도움으로 정렬합니다. 드래그 상단의 대처 플라스크는 핀의 도움으로 다시 정렬됩니다. 마른 이별 모래는 드래그와 패턴 전체에 뿌려집니다.
스프 루 통로를 만들기위한 스프 루 핀은 패턴에서 약 50mm의 작은 거리에 있습니다. 또한 필요한 경우 아리 저 핀을 적절한 장소에 보관하고 이와 유사한 갓 준비한 주물사
뒷면 모래와 함께 드래그의 뿌려집니다. 모래는 철저히 밟 히고 과도한 모래는 긁히고 통풍구는 항력과 같이 대처할 수 있습니다.
스프 루 핀과 e 라이저 핀을 플라스크에서 조심스럽게 빼냅니다. 나중에 쏟아지는 분지는 스프 루의 상단 근처에서 절단됩니다. cope는 cope 및 drag 인터페이스에서 드래그 및 느슨한 모래와 분리됩니다.
벨로우즈의 도움으로 드래그의 제거. 이제 드로우 스파이크를 사용하고 패턴 전체를 랩핑하여 금형 캐비티를 약간 확대하여 코페 및 드래그 패턴 절반을 철회합니다.
금형 벽은 철수 패턴으로 인해 손상되지 않습니다. 러너와 게이트는 금형을 손상시키지 않고 조심스럽게 금형에서 절단됩니다. 러너와 몰드 캐비티에서 발견 된 과잉 또는 느슨한 모래는 날려
벨로우즈를 사용하여 멀리. 이제 페이스트 형태의 마주 보는 모래를 몰드 캐비티와 러너 전체에 도포하여 마감 된 주물에 우수한 표면 마감을 제공합니다.
건조한 모래 코어는 코어 상자를 사용하여 준비됩니다. 적절한 베이킹 후 사진과 같이 몰드 캐비티에 배치됩니다. 대처는 드래그로 대체되어 두 가지의 정렬을 처리합니다.
다리. 용융 금속을 붓는 동안 상향 금속 정적 힘을 처리하기 위해 적절한 무게가 대처에 유지됩니다. 이제 사진과 같이 금형을 부을 준비가되었습니다.
포스트 시간 : Dec-25-2020