실리카졸 코팅의 선택은 표면 거칠기와 치수 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다.투자 주물. 실리카졸 코팅은 일반적으로 실리카 질량분율이 30%인 실리카졸을 직접 선택할 수 있습니다. 코팅 공정이 간단하고 작업이 편리합니다. 동시에 코팅을 사용하여 생산된 주형 쉘은 강도가 높으며 쉘 제작 주기도 단축될 수 있습니다.
실리카졸은 규산 콜로이드 구조를 갖는 전형적인 수성 바인더이다. 고분산 실리카 입자가 물에 용해되는 고분자 콜로이드 용액입니다. 콜로이드 입자는 구형이고 직경이 6-100 nm입니다. 그만큼투자 캐스팅 과정껍질을 만드는 것은 겔화 과정입니다. 주로 전해질, pH, 졸 농도 및 온도 등 겔화에 영향을 미치는 많은 요인이 있습니다. 상업용 실리카졸에는 여러 종류가 있는데, 가장 많이 사용되는 것은 실리카 함량이 30%인 알칼리성 실리카졸이다. 실리카졸 껍질을 만드는 과정은 비교적 간단합니다. 각 공정에는 코팅, 샌딩, 건조의 세 가지 공정이 있습니다. 필요한 두께의 다층 쉘을 얻기 위해 각 공정을 여러 번 반복합니다.
일반적으로 실리카졸을 생산하는 방법에는 이온 교환과 용해라는 두 가지 방법이 있습니다. 이온교환법은 희석된 물유리를 이온교환하여 나트륨이온 및 기타 불순물을 제거하는 방법을 말합니다. 그런 다음 용액을 여과하고 가열하고 특정 밀도로 농축하여 실리카 졸을 얻습니다. 용해 방법은 공업용 순수 실리콘(실리콘의 질량 분율 ≥ 97%)을 원료로 사용하고 촉매 작용에 따라 가열 후 물에 직접 용해되는 것을 말합니다. 그 후, 용액을 여과하여 실리카졸을 얻는다.
정밀주조용 실리카졸의 기술적 변수 | ||||||||
| 아니요. | 화학 성분(질량 분율, %) | 물리적 특성 | 기타 | |||||
| SiO2 | Na2O | 밀도(g/cm3) | pH | 동점도(mm2/s) | SiO2 입자 크기(nm) | 외관 | 고정상 | |
| 1 | 24 - 28 | ≤ 0.3 | 1.15 - 1.19 | 9.0 - 9.5 | ≤ 6 | 7 - 15 | 불순물이 없는 인보리 또는 연한 녹색 | ≥ 1년 |
| 2 | 29~31 | ≤ 0.5 | 1.20 - 1.22 | 9.0 - 10 | ≤ 8 | 9 - 20 | ≥ 1년 | |
실리카졸 쉘 제조 공정으로 얻은 주물은 표면 거칠기가 낮고 치수 정확도가 높으며 쉘 제조 주기가 길다. 이 공정은 고온 내열합금, 내열강, 스테인레스강, 탄소강, 저합금, 알루미늄 합금 및 구리 합금 주조에 널리 사용됩니다.
실리카졸 정밀 로스트 왁스 인베스트먼트 주조 공정은 다양한 금속 및 고성능 합금으로 구성된 망형 부품을 반복적으로 생산하는 데 적합합니다. 일반적으로 소형 주조에 사용되지만 이 공정은 최대 500kg의 강철 주조와 최대 50kg의 알루미늄 주조로 완전한 항공기 도어 프레임을 생산하는 데 사용되었습니다. 다이 캐스팅이나 샌드 캐스팅과 같은 다른 주조 공정에 비해 비용이 많이 드는 공정이 될 수 있습니다. 그러나 매몰 주조를 사용하여 생산할 수 있는 부품은 복잡한 윤곽을 포함할 수 있으며 대부분의 경우 부품은 거의 순 형태에 가깝게 주조되므로 일단 주조하면 재작업이 거의 또는 전혀 필요하지 않습니다.
인베스트먼트 주조 공정의 왁스 코팅의 주요 구성 요소는 다음과 같습니다.
표면층 실리카졸 접착제. 표면층의 강도를 보장하고 표면층이 균열되지 않도록 보장할 수 있습니다.
내화 물질. 일반적으로 코팅의 내화도가 충분하고 용융 금속과 화학적으로 반응하지 않도록 보장하는 고순도 지르코늄 분말입니다.
윤활유. 계면활성제입니다. 실리카졸 코팅은 수성 코팅이기 때문에 왁스 몰드와의 젖음성이 나쁘고 코팅 및 걸림 효과가 좋지 않습니다. 따라서 코팅 및 행잉 성능을 향상시키기 위해서는 습윤제를 첨가할 필요가 있습니다.
소포제. 습윤제의 기포를 제거하는 것이 목적인 계면활성제이기도 합니다.
곡물 정제기. 이는 주물의 결정립 미세화를 보장하고 주물의 기계적 특성을 향상시킬 수 있습니다.
기타 부속물:현탁화제, 건조지시제, 서방화제, 등.
실리카졸 코팅의 각 성분 비율을 올바르게 선택하는 것이 코팅 품질을 보장하는 열쇠입니다. 코팅의 가장 기본적인 두 가지 구성 요소는 내화물과 바인더입니다. 이 둘 사이의 비율은 코팅의 분말 대 액체 비율입니다. 페인트의 분말 대 액체 비율은 페인트와 쉘의 성능에 큰 영향을 미치며 궁극적으로 주조 품질에 영향을 미칩니다. 코팅의 분말 대 액체 비율이 너무 낮으면 코팅의 밀도가 충분하지 않고 공극이 너무 많아 주조 표면이 거칠어집니다. 더욱이, 분말 대 액체 비율이 지나치게 낮으면 코팅의 균열 경향이 증가하고 쉘 강도가 낮아져 결국 주조 중에 용융 금속이 누출될 수 있습니다. 반면, 분체액 비율이 너무 높으면 코팅이 너무 두꺼워지고 유동성이 나빠져 균일한 두께와 적절한 두께의 코팅을 얻기가 어렵습니다.
코팅 준비는 쉘의 품질을 보장하는 중요한 부분입니다. 코팅을 제제화할 때 구성 요소는 균일하게 분산되어야 하며 서로 완전히 혼합되고 젖어 있어야 합니다. 페인트 배합에 사용되는 장비, 첨가 횟수 및 교반 시간은 모두 페인트 품질에 영향을 미칩니다. 우리의 정밀 주조 공장에서는 연속 믹서를 사용합니다. 코팅의 품질을 보장하기 위해 코팅의 모든 구성 요소가 새로 추가된 원료인 경우 코팅을 충분히 오랫동안 교반해야 합니다.
실리카졸 코팅의 특성 제어는 중요한 품질 관리 단계입니다. 도료의 점도, 밀도, 주변온도 등을 하루 3회 이상 측정하고, 언제든지 설정범위 내에서 관리해야 합니다.
게시 시간: 2022년 7월 25일