쉘 몰드 캐스팅열경화성 수지가 혼합 된 모래를 가열 된 금속 패턴 플레이트에 접촉시켜 패턴 주위에 얇고 강한 몰드 쉘을 형성하는 공정입니다. 그런 다음 패턴에서 쉘을 제거하고 대처 및 드래그를 함께 제거하고 필요한 백업 재료가있는 플라스크에 보관하고 용융 금속을 금형에 부어 넣습니다.
일반적으로 점토가 전혀없는 건조하고 고운 모래 (90 ~ 140 GFN)를 사용하여 쉘 성형 모래를 준비합니다. 선택할 입자 크기는 주물에서 원하는 표면 마감에 따라 다릅니다. 입자 크기가 너무 미세하면 많은 양의 수지가 필요하므로 금형 비용이 많이 듭니다.
쉘 성형에 사용되는 합성 수지는 기본적으로 열경화성 수지로 열에 의해 비가 역적으로 경화됩니다. 가장 널리 사용되는 수지는 페놀 포름 알데히드 수지입니다. 모래와 결합하면 강도가 매우 높고 열에 강합니다. 쉘 성형에 사용되는 페놀 수지는 일반적으로 2 단계 유형입니다. 즉, 수지는 과잉 페놀을 포함하고 열가소성 재료처럼 작용합니다. 모래로 코팅하는 동안 수지는 열 경화 특성을 개발하기 위해 약 14 ~ 16 %의 비율로 헥사 메틸렌 테트라 민 (헥사)과 같은 촉매와 결합됩니다. 이들의 경화 온도는 약 150 ° C이며 필요한 시간은 50-60 초입니다.
쉘 몰드 주조 공정의 장점
1. 쉘 몰드 주조 일반적으로 모래 주물보다 치수가 더 정확합니다. 강철 주물에 대해 +0.25 mm 및 +0의 공차를 얻을 수 있습니다. 정상적인 작업 조건에서 회주철 주물의 경우 35mm. 허용 오차가 가까운 쉘 몰드의 경우 특정 응용 분야에 대해 +0.03 ~ +0.13 mm 범위에서 얻을 수 있습니다.
2. 쉘 주물에서 더 매끄러운 표면을 얻을 수 있습니다. 이것은 주로 사용되는 미세한 입자 크기에 의해 달성됩니다. 일반적인 거칠기 범위는 3 ~ 6 미크론 정도입니다.
3. 쉘 몰드에는 모래 주물보다 낮은 구배 각도가 필요합니다. 구배 각도의 감소는 50 %에서 75 %까지 가능하며, 이는 재료 비용과 후속 가공 비용을 상당히 절약합니다.
4. 때로는 쉘 몰딩에서 특수 코어가 제거 될 수 있습니다. 모래는 강도가 높기 때문에 쉘 코어의 필요에 따라 내부 공동을 직접 형성 할 수있는 방식으로 금형을 설계 할 수 있습니다.
5. 또한, 공냉식 실린더 헤드 유형의 매우 얇은 부분 (최대 0.25mm)은 성형에 사용되는 모래의 강도가 높기 때문에 쉘 성형으로 쉽게 만들 수 있습니다.
6. 쉘의 투과성이 높기 때문에 가스 함유 물이 발생하지 않습니다.
7. 아주 적은 양의 모래를 사용해야합니다.
8. 쉘 몰딩과 관련된 간단한 가공으로 기계화가 쉽게 가능합니다.
쉘 몰드 주조 공정의 한계
1. 패튼은 가격이 매우 비싸서 대량 생산시에만 경제적입니다. 일반적인 응용 분야에서 패턴 비용이 더 높기 때문에 필요한 출력이 15000 개 이상이면 쉘 성형이 샌드 성형보다 경제적입니다.
2. 쉘 성형으로 얻은 주물의 크기는 제한됩니다. 일반적으로 최대 200kg의 주물을 만들 수 있지만 소량으로 최대 450kg의 주물을 만들 수 있습니다.
3. 매우 복잡한 형상을 얻을 수 없습니다.
4. 가열 된 금속 패턴에 필요한 것과 같은 쉘 몰딩을 처리하려면보다 정교한 장비가 필요합니다.
포스트 시간 : Dec-25-2020