잃어버린 왁스 주조에 의한 탄소강 잠금 하우징

쉘 빌딩을 위한 다양한 바인더에 따라 매몰 주조는 실리카졸 바인더 매몰 주조, 물유리 바인더 매몰 주조 및 바인더 재료로 혼합물을 사용하는 매몰 주조로 나눌 수 있습니다. 실리카졸은 규산 콜로이드 구조를 갖는 전형적인 수성 바인더이다. 고분산 실리카 입자가 물에 용해되는 고분자 콜로이드 용액입니다. 콜로이드 입자는 구형이고 직경이 6-100 nm입니다. 쉘을 만들기 위한 정밀주조 공정은 겔화 공정입니다. 주로 전해질, pH, 졸 농도 및 온도 등 겔화에 영향을 미치는 많은 요인이 있습니다. 상업용 실리카졸에는 여러 종류가 있는데, 가장 많이 사용되는 것은 실리카 함량이 30%인 알칼리성 실리카졸이다. 실리카졸 껍질의 긴 껍질 생성주기의 단점을 극복하기 위해 최근에는 속건성 실리카졸이 개발되었다. 실리카졸 껍질을 만드는 과정은 비교적 간단합니다. 각 공정에는 코팅, 샌딩, 건조의 세 가지 공정이 있습니다. 필요한 두께의 다층 쉘을 얻기 위해 각 공정을 여러 번 반복합니다.

실리카졸 껍질 제조 공정에서 건조는 가장 중요한 공정입니다. 건조를 통해 물이 휘발되고, 실리카졸겔과 내화성 입자가 단단하게 결합되어 고강도 쉘을 얻게 됩니다. 이는 후속 캐스팅을 위한 좋은 준비입니다. 실리카졸 쉘 제조 공정으로 얻은 주물은 표면 거칠기가 낮고 치수 정확도가 높으며 쉘 제조 주기가 길다. 이 공정은 고온 내열합금, 내열강, 스테인레스강, 탄소강, 저합금, 알루미늄 합금 및 구리 합금 주조에 널리 사용됩니다.

실리카졸 정밀 로스트 왁스 인베스트먼트 주조 공정은 다양한 금속 및 고성능 합금으로 구성된 망형 부품을 반복적으로 생산하는 데 적합합니다. 일반적으로 소형 주조에 사용되지만 이 공정은 최대 500kg의 강철 주조와 최대 50kg의 알루미늄 주조로 완전한 항공기 도어 프레임을 생산하는 데 사용되었습니다. 다이 캐스팅이나 샌드 캐스팅과 같은 다른 주조 공정에 비해 비용이 많이 드는 공정이 될 수 있습니다. 그러나 매몰 주조를 사용하여 생산할 수 있는 부품은 복잡한 윤곽을 포함할 수 있으며 대부분의 경우 부품은 거의 순 형태에 가깝게 주조되므로 일단 주조하면 재작업이 거의 또는 전혀 필요하지 않습니다.

주조용 탄소강은 탄소 함량에 따라 일반적으로 저탄소강, 중탄소강, 고탄소강으로 구분됩니다. 세계 모든 국가의 주조 탄소강은 일반적으로 강도에 따라 분류되며 해당 등급이 공식화됩니다.

탄소강의 화학성분에 있어서 인과 황을 제외하고 다른 화학원소에는 제한이 없거나 상한선만 있습니다. 위의 전제 하에서, 주조 탄소강의 화학적 조성은 필요한 기계적 특성에 따라 주조소에서 결정됩니다.

탄소강 주물의 열처리 방법은 일반적으로 어닐링, 노멀라이징 또는 노멀라이징 + 템퍼링입니다. 일부 고탄소강 주물의 경우 담금질 및 템퍼링, 즉 담금질 + 고온 템퍼링을 사용하여 탄소강 주물의 종합적인 기계적 특성을 향상시킬 수도 있습니다. 소형 탄소강 주물은 주조 상태에서 직접 담금질 및 템퍼링할 수 있습니다. 대규모 또는 복잡한 형상의 탄소강 주물의 경우 노멀라이징 처리 후 담금질 및 템퍼링 처리를 수행하는 것이 적절합니다.

주조 및 야금 산업 분야에서 철금속은 철을 함유한 금속 및 그 합금을 의미합니다. 철금속에는 강철과 선철이 포함되며, 주조 공장에서는 이를 일반적으로 주철(회주철, 연성주철, 가단주철, 질흑연주철 등)과 주강(주탄소강, 주철 등)의 두 가지 큰 범주로 나눕니다. 합금강, 스테인레스 스틸 등). RMC Casting Foundry는 로스트 폼 주조 공정을 통해 회주철, 연성철, 합금강 및 탄소강을 주조할 수 있습니다.