제품을 생산하는 데에는 다양한 제조 공정이 있습니다.맞춤형 금속 부품. 각각에는 고유한 장점과 단점이 있습니다. 프로세스 선택에 영향을 미치는 몇 가지 중요한 요소는 다음과 같습니다.
- 필요한 재료의 수량
- 금속부분 디자인
- 필수 공차
- 금속 사양
- 표면 마감 필요
- 툴링 비용
- 가공 비용 대비 가공 비용의 경제성
- 배송 요건
주조
주조 공정은 원하는 모양의 구멍이 있는 주형에 용융된 금속을 붓거나 주입하는 과정으로 구성됩니다.주물. 금속 주조 공정은 주형 유형에 따라 분류되거나 주형에 액체 금속을 채우는 데 사용되는 압력에 따라 분류될 수 있습니다. 금형의 종류에 따라 주조공정은 사형주조, 인베스트먼트 주조, 금속 다이캐스팅으로 분류될 수 있습니다. 주조 공정은 금형을 채우는 데 사용되는 압력에 따라 중력 주조, 저압 주조 및 고압 주조로 나눌 수 있습니다.
캐스팅의 기초
주조는 응고 과정입니다. 따라서 입자 구조, 상 변형 및 석출과 같은 미세 구조를 미세하게 조정할 수 있습니다. 그러나 수축 다공성, 균열 및 편석과 같은 결함도 응고와 밀접하게 연관되어 있습니다. 이러한 결함으로 인해 기계적 특성이 저하될 수 있습니다. 잔류 응력을 줄이고 기계적 특성을 최적화하려면 후속 열처리가 필요한 경우가 많습니다.
캐스팅의 장점:
- 크고 복잡한 금속주물 제품이 용이합니다.
- 특히 자동성형라인으로 생산율이 높습니다.
- 디자인 유연성이 가능하고 더 적합합니다.
- 다양한 금속 사용 가능: 회주철, 연성철, 탄소강, 합금강,스테인레스 스틸, 알루미늄 합금, 황동, 청동 및 아연 합금.
캐스팅의 단점:
- 주물 내부의 결함
- 수축 다공성
- 금속 돌출부
- 균열, 열간 찢어짐, 냉간 폐쇄
- 랩, 산화물
- 잘못된 실행, 볼륨 부족
- 포함사항
- 철저한 공정관리 및 검사가 필요함(기공이 발생할 수 있음)
단조
단조는 금속이 큰 압력을 받아 소성 변형되어 고강도 부품으로 성형되는 제조 공정입니다. 단조공정은 단조금형의 사용 여부에 따라 개방형 단조와 폐쇄형 단조로 구분된다. 그러나 단조 전 단조된 금속과 합금의 온도에 따라 단조공정은 냉간단조, 온간단조, 열간단조로 나눌 수 있다.
단조의 기초
단조 또는 냉간 성형은 금속 성형 공정입니다. 용융 및 그에 따른 응고가 발생하지 않습니다. 소성 변형으로 인해 전위 수가 증가하여 내부 응력 상태가 높아집니다. 실제로, 변형 경화는 전위와 다른 전위 및 다른 장벽(예: 결정립 경계)과의 상호 작용에 기인합니다. 동시에, 금속의 소성 가공 후에 1차 결정(수상돌기)의 모양이 변합니다.
단조의 장점:
- 좋은 기계적 성질(항복강도, 연성, 인성)
- 신뢰성(중요한 부품에 사용)
- 액체금속 처리 없음
단조의 단점:
- 채워지지 않은 채 죽다
- 다이 실패
- 언더컷이나 코어 섹션이 필요한 경우 모양이 제한됩니다.
- 일반적으로 주조보다 전체 비용이 높음
- 여러 단계가 필요한 경우가 많습니다.
우리는 열간 가공과 냉간 가공을 구별할 수 있습니다. 열간 가공은 재결정 온도 이상에서 수행됩니다. 그 아래에서 냉간 가공이 수행됩니다. 열간 가공에서는 변형 경화 및 왜곡된 입자 구조가 재결정의 결과로 변형이 없는 새로운 입자가 형성되어 매우 빠르게 제거됩니다. 뜨거운 작업 온도에서 급속 확산은 프리폼을 균질화하는 데 도움이 됩니다. 초기 다공성도 크게 감소하여 결국 완전히 치유될 수 있습니다. 변형 경화 및 재결정화와 같은 야금학적 현상은 구조의 이러한 변화로 인해 주조 상태에 비해 연성과 인성이 증가하기 때문에 중요합니다.
중요한 점은 어떤 경우에는 주조와 단조의 차이보다 재료의 품질과 열처리가 더 중요한 요소가 될 수 있다는 점입니다.
게시 시간: 2021년 2월 24일