내마모성(또는 내마모성) 주강은 내마모성이 우수한 주강을 말합니다. 화학 성분에 따라 비합금, 저합금, 합금 내마모성 주강으로 구분됩니다. 내마모강에는 다양한 종류가 있으며 고망간강, 중저합금 내마모강, 크롬-몰리브덴-실리콘-망간강, 캐비테이션 방지강, 내마모강, 특수 내마모강. 스테인레스 강, 베어링 강, 합금 공구강 및 합금 구조강과 같은 일부 일반 합금강도 특정 조건에서 내마모강으로 사용됩니다.
중 및 저합금 내마모성 강철은 일반적으로 실리콘, 망간, 크롬, 몰리브덴, 바나듐, 텅스텐, 니켈, 티타늄, 붕소, 구리, 희토류 등과 같은 화학 원소를 포함합니다. 많은 대형 및 중형 볼의 라이너 미국의 공장은 크롬-몰리브덴-실리코-망간 또는 크롬-몰리브덴 강철로 만들어집니다. 미국의 대부분의 연삭 볼은 중탄소 및 고탄소 크롬 몰리브덴강으로 만들어집니다. 상대적으로 높은 온도(예: 200~500℃) 연마 마모 조건에서 작동하거나 표면이 마찰열로 인해 상대적으로 높은 온도에 노출되는 공작물의 경우 크롬 몰리브덴 바나듐, 크롬 몰리브덴 바나듐 니켈 또는 크롬 몰리브덴 바나듐 텅스텐과 같은 합금 사용할 수 있습니다.
마모는 물체의 작업 표면에 있는 재료가 상대 운동으로 인해 지속적으로 파괴되거나 손실되는 현상입니다. 마모 메커니즘에 따라 마모는 연마 마모, 접착 마모, 부식 마모, 침식 마모, 접촉 피로 마모, 충격 마모, 프레팅 마모 및 기타 범주로 나눌 수 있습니다. 산업 분야에서는 연마 마모와 접착 마모가 공작물 마모 파손의 가장 큰 비율을 차지하며 침식, 부식, 피로, 프레팅과 같은 마모 불량 모드는 일부 중요한 부품의 작동에서 발생하는 경향이 있으므로 점점 더 많이 발생하고 있습니다. 그리고 더 많은 관심. 작업 조건에서는 여러 형태의 마모가 동시에 또는 차례로 나타나는 경우가 많으며 마모 실패의 상호 작용은 더욱 복잡한 형태를 취합니다. 가공물의 마모 파손 유형을 결정하는 것은 내마모강의 합리적인 선택 또는 개발의 기초입니다.
또한 부품 및 구성 요소의 마모는 시스템 엔지니어링 문제입니다. 작업 조건(부하, 속도, 이동 모드), 윤활 조건, 환경 요인(습도, 온도, 주변 매체 등), 재료 요인(구성, 조직, 기계적 특성), 표면 등 마모에 영향을 미치는 요인은 많습니다. 부품의 품질 및 물리적, 화학적 특성. 이러한 각 요소의 변화로 인해 마모 정도가 변경되고 마모 메커니즘도 변경될 수 있습니다. 재료 요인은 공작물의 마모에 영향을 미치는 요인 중 하나일 뿐이라는 것을 알 수 있습니다. 강철 부품의 내마모성을 향상하려면 특정 조건에서 전체 마찰 및 마모 시스템을 시작하여 원하는 효과를 얻을 필요가 있습니다.
1. 내마모성 고망간강 주강품의 용체화 처리(수경화 처리)
내마모성 고망간강의 주조 구조에는 다수의 석출된 탄화물이 있습니다. 이러한 탄화물은 주물의 인성을 감소시키고 사용 중에 파손되기 쉽습니다. 고망간강 주물의 용체화 열처리의 주요 목적은 주조 조직과 결정립계의 탄화물을 제거하여 단상 오스테나이트 조직을 얻는 것입니다. 이는 고망간강의 강도와 인성을 향상시킬 수 있으므로 고망간강 주물이 더 넓은 범위의 분야에 적합합니다.
내마모성 고망간강 주물의 용체화 열처리는 크게 여러 단계로 나눌 수 있습니다. 주물을 1040°C 이상으로 가열하고 적절한 시간 동안 유지하여 탄화물이 단상 오스테나이트에 완전히 용해되도록 합니다. ; 그런 다음 급속 냉각하여 오스테나이트 고용 구조를 얻습니다. 이 용체화 처리는 물 강화 처리라고도 합니다.
(1) 수질화 처리 온도
물 인성 온도는 고망간강의 화학적 조성에 따라 달라지며 일반적으로 1050℃-1100℃입니다. 탄소 함량이 높거나 합금 함량이 높은 고망간강(예: ZG120Mn13Cr2 강 및 ZG120Mn17 강)은 물 인성 온도의 상한을 적용해야 합니다. 그러나 물 인성 온도가 지나치게 높으면 주물 표면의 탈탄이 심해지고 고망간강 입자가 급속히 성장하여 고망간강의 성능에 영향을 미치게 됩니다.
(2) 물 강화 처리의 가열 속도
망간강의 열전도율은 일반 탄소강보다 나쁩니다. 고망간강 주강품은 응력이 크고 가열 시 균열이 발생하기 쉬우므로 주물의 벽 두께 및 형상에 따라 가열 속도를 결정해야 합니다. 일반적으로 벽 두께가 더 작고 구조가 단순한 주조품은 더 빠른 속도로 가열될 수 있습니다. 벽 두께가 더 크고 구조가 복잡한 주물은 천천히 가열해야 합니다. 실제 열처리 공정에서는 가열과정에서 주조품의 변형이나 균열을 줄이기 위해 일반적으로 650℃ 정도까지 가열하여 주조품 내부와 외부의 온도차를 작게 유지하고, 내부 온도를 낮추는 것이 일반적이다. 로는 균일하고 물 인성 온도까지 빠르게 상승합니다.
(3) 수경화처리의 유지시간
물 강화 처리의 유지 시간은 주조된 조직에서 탄화물이 완전히 용해되고 오스테나이트 조직이 균질화되도록 하기 위해 주로 주조물의 벽 두께에 따라 달라집니다. 일반적인 상황에서는 벽 두께가 25mm 증가할 때마다 유지 시간을 1시간씩 늘려 계산할 수 있습니다.
(4) 수경화 처리의 냉각
냉각 과정은 주조품의 성능 지수와 구조에 큰 영향을 미칩니다. 물 강화 처리 중에 탄화물이 재석출되는 것을 방지하기 위해 물에 들어가기 전 주물의 온도는 950°C 이상이어야 합니다. 이러한 이유로 용광로에서 캐스팅된 후 물에 들어가는 시간 간격은 30초를 초과해서는 안 됩니다. 주물이 물에 들어가기 전 수온은 30°C 미만이어야 하며, 물에 들어간 후 최대 수온은 50°C를 초과해서는 안 됩니다.
(5) 수경화 처리 후의 탄화물
수경화 처리 후 고망간강의 탄화물이 완전히 제거되면 이때 얻어지는 금속 조직은 단일 오스테나이트 조직이 된다. 그러나 이러한 구조는 벽이 얇은 주조에서만 얻을 수 있습니다. 일반적으로 오스테나이트 결정립이나 결정립계에 소량의 탄화물이 허용됩니다. 용해되지 않은 탄화물과 석출된 탄화물은 다시 열처리를 통해 제거될 수 있습니다. 다만, 수질화 처리 시 과도한 가열온도로 인해 석출된 공융탄화물은 허용되지 않는다. 왜냐하면 공융 탄화물은 열처리로 다시 제거될 수 없기 때문입니다.
2. 내마모성 고한간강 주물의 석출강화 열처리
내마모성 고망간강의 석출 강화 열처리는 열처리를 통해 일정량의 탄화물 형성 원소(예: 몰리브덴, 텅스텐, 바나듐, 티타늄, 니오븀, 크롬)를 첨가하여 일정량과 크기를 얻는 것을 말합니다. 고망간강 분산된 탄화물 입자의 두 번째 단계입니다. 이 열처리는 오스테나이트 매트릭스를 강화하고 고망간강의 내마모성을 향상시킬 수 있습니다.
3. 내마모성 중크롬강 주물의 열처리
내마모성 중크롬강 주물의 열처리 목적은 고강도, 인성 및 경도가 높은 마르텐사이트 매트릭스 구조를 얻어 강철 주물의 강도, 인성 및 내마모성을 향상시키는 것입니다.
내마모성 중크롬강은 더 많은 크롬 원소를 함유하고 있으며 경화성이 더 높습니다. 따라서 일반적인 열처리 방법은 950℃-1000℃ 이후 오스테나이트화, 담금질 처리 및 적시 템퍼링 처리(보통 200-300℃)입니다.
4. 내마모성 저합금강 주물의 열처리
내마모성 저합금강 주물은 합금 조성과 탄소 함량에 따라 물 담금질, 오일 담금질, 공기 담금질로 처리됩니다. 펄라이트 내마모성 주강은 노멀라이징 + 템퍼링 열처리를 채택합니다.
고강도, 인성 및 경도를 갖는 마르텐사이트 매트릭스를 얻고 강철 주물의 내마모성을 향상시키기 위해 내마모성 저합금강 주물은 일반적으로 850-950°C에서 담금질하고 200-300°C에서 뜨임 처리합니다. .
게시 시간: 2021년 8월 7일